PMT souhaitait renforcer sa position en offrant un meilleur service, en gardant une longueur d'avance sur la concurrence et en réduisant les coûts de production. L'entreprise était confrontée à des retards de livraison et à un taux de rejet élevé, et souhaitait relever ces deux défis. Elle a choisi d'adopter la stratégie QRM.
Atelier d'usinage basé à Herstal, Plastics & Mechanical Technologies (PMT) est spécialisée dans la fabrication et la réparation de vis et de cylindres et d'autres pièces d'injection et d'extrusion pour les entreprises de transformation des matières plastiques, dans le monde entier. La société peut se prévaloir de plus de 40 ans d'expérience professionnelle.
PMT souhaitait renforcer sa position en offrant un meilleur service que la concurrence tout en réduisant ses coûts de production. Confrontée à des retards de livraison et à un taux de rejet élevé, l’entreprise souhaitait trouver une solution à ces deux problématiques. Dans sa recherche d'une stratégie appropriée, l'entreprise a opté pour le QRM (Quick Response Manufacturing). Pour ce faire, elle a pu compter sur l'aide de Sirris, qui l'a orientée vers divers réseaux de formation et d'apprentissage QRM.
L'ambition de l'entreprise, pour atteindre ses objectifs, était de réduire les délais d'exécution des commandes et de mettre en place des ventes en ligne. Ceci exigeait une flexibilité et une rapidité élevées dans la mise à disposition des produits, ainsi qu’une réduction des stocks. Pour ce faire, il fallait réduire les délais entre la commande et la livraison.
Rotation dans l’atelier
Au départ, quelque 50% des commandes étaient livrées à temps, avec un retard moyen de 9 jours. La moitié de ces retards était imputable à un processus de traitement thermique externe. Les délais de livraison étaient de 6 à 8 semaines pour une vis moulée par injection, le produit phare de PMT. Le temps d’attente représentait pas moins de 95% de ce délai. Une analyse méthodologique a montré qu'il y avait notamment trop d'étapes, trop de complexité, beaucoup de temps perdu à chercher des informations et un manque de transparence dans l'atelier.
PMT a décidé de travailler à différents niveaux pour réduire les délais. Conformément à l'approche QRM, le travail s’est focalisé sur de petits problèmes organisationnels, ce qui a permis d'obtenir de grands résultats. Ainsi, l’atelier a été réaménagé pour créer un flux physique plus logique. Des cellules de production petites mais dynamiques, comptant quatre machines, gérées par des équipes polyvalentes, ont été mises en place. De cette manière, une pièce peut être entièrement traitée en peu de temps et quitter rapidement la cellule de production. L’entreprise a opté pour le traitement simultané d'un plus petit nombre de pièces et pour des stocks intermédiaires moins importants. Les pièces peuvent ainsi circuler plus rapidement dans le flux. Cela implique l'utilisation d'un nombre limité de bacs : s'il n'y a pas de bacs, aucun nouvel ordre de production ne peut être lancé. Ce faisant, le WIP reste limité.
PMT a acquis et mis en œuvre un système ERP avec un module de contrôle de l'atelier. Ce système planifie les ordres de travail pour chaque opérateur, afin qu'il sache clairement ce qu'il doit faire.
Coût réduit, rapidité et efficacité
Les résultats que PMT a réussi à obtenir grâce à ses interventions sont impressionnants : réduction de 30% du WIP, délais de livraison plus courts de 20%, diminution de 15% des problèmes de qualité qui n'étaient visibles qu'à la fin de la production, et gain de productivité de 25% dans l'atelier de production. La confiance en ses capacités a elle aussi grimpé en flèche.
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