Dans le site de production de Packo Inox à Diksmude diverses activités sont menées : conception, assemblage, finition et test de pompes industrielles et de composants hygiéniques. Le traitement de surface des produits en acier inoxydable est également sous-traité à d'autres entreprises.
(Image: Packo Inox)
Lean et flow
Dans les secteurs d'activité de l'entreprise, les délais courts constituent un avantage majeur par rapport à la concurrence. Il y a quelques années, l'entreprise a voulu optimiser ses opérations afin de raccourcir les délais, réduire leur imprévisibilité, améliorer le statut incertain des commandes, remédier aux incidents réguliers, etc. Packo a étudié les possibilités du lean et a commencé à appliquer la méthode. Elle a ensuite évolué vers sa propre stratégie : ‘Creating Flow’. Elle a décidé de s'attaquer d'abord au groupe de production le plus important (avec un potentiel de croissance), celui des pompes centrifuges sur mesure. Parmi les résultats importants des mesures prises, citons la visualisation du flux, la réduction de moitié de délai de réalisation d'une pompe standard, une meilleure répartition de la charge de travail et une plus grande implication de l'équipe.
Premiers pas vers le QRM
Si la nouvelle méthode s’est accompagnée de nombreux résultats positifs, il a été plus difficile de l'appliquer aux composants hygiéniques, car il s'agit de sur-mesure et la production est très fluctuante. Afin de surmonter ces obstacles, Packo s’est récemment engagée sur la voie du Quick Response Manufacturing (QRM). La production a été réorganisée dans des cellules QRM. Les délais de livraison sont ainsi mieux respectés et on peut même les raccourcir. Cela exige plus de flexibilité et les opérateurs doivent pouvoir réaliser plusieurs tâches, ce qui nécessite une formation supplémentaire.
Support numérique des cellules
De plus, il a été décidé de passer au progiciel de commande de production Propos pour les composants hygiéniques. Propos suit le statut des commandes en temps réel et affiche les priorités sur des écrans tactiles en production. L’adoption de Propos a poussé l'entreprise à changer de méthode. Elle a donc franchi les étapes suivantes sur la voie du QRM.
L'année passée, la société a franchi d’importantes étapes en mettant en place des cellules QRM, le logiciel Propos permettant de soutenir les équipes dans les cellules. En l'espace de six mois, le nombre de produits prêts dans les délais a plus que doublé.
