Om competitief sterker te staan zocht Packo Inox een manier om haar productie te optimaliseren en zo doorlooptijden en kwaliteit verder te verbeteren. Het paste hiervoor verschillende strategieën toe en maakte recent de eerste stappen naar QRM, om verdere verbetering mogelijk te maken.
Packo Inox maakt deel uit van de Nederlandse Verder Groep en behoort tot de divisie 'Verder Liquids'. In de productievestiging in Diksmuide worden verschillende activiteiten uitgevoerd: ontwerp, assemblage, nabewerking en testen van industriële pompen en hygiënische componenten. Daarnaast wordt de oppervlaktebehandeling van roestvaststalen producten ook in onderaanneming aangeboden aan andere bedrijven.
Lean en flow
In de sectoren waarin het bedrijf actief is, zijn korte doorlooptijden een groot voordeel tegenover de concurrentie. De onderneming wilde enkele jaren geleden haar werking optimaliseren om zo de doorlooptijden te verkorten, de onvoorspelbaarheid ervan te verminderen, de onduidelijke status van orders te verbeteren, het voortdurende brandjes blussen te verhelpen, ... Orders werden per week gepland en verwerkt, in min of meer willekeurige volgorde vervaardigd, waardoor assemblage en levering onder hoge druk kwamen te staan naar het einde van de week toe.
Packo onderzocht de mogelijkheden van lean en begon de methode toe te passen. Later evolueerde het naar een eigen strategie: 'Creating Flow'. Het koos hiervoor de grootste productiegroep (met groeipotentieel) eerst aan te pakken: die van centrifugaalpompen op maat. Alle pompen, klein en groot, bevatten eenzelfde aantal onderdelen en hierop werd de productieflow aangepast. Hiervoor definieerde men een takt-tijd en standaard routing per pomp, en de start van productie vond voortaan slechts plaats wanneer alle onderdelen aanwezig zijn. Ook werden alle delen van één pomp voortaan in één keer samen gepolijst.
Enkele belangrijke resultaten van de acties waren visualisatie van de flow, een halvering van de doorlooptijd van een standaard pomp, een betere spreiding van de werkdruk en meer betrokkenheid van het team.
Eerste stappen naar QRM
Hoewel de aangepaste werkwijze gepaard ging met heel wat positieve resultaten, was dit moeilijker toe te passen op de hygiënische componenten, aangezien het om maatwerk ging en er heel wat fluctuatie in productie bestaat. Om deze hindernissen te overwinnen zette Packo recent zijn eerste stappen in de richting van quick response manufacturing (QRM). De productie werd ondergebracht in QRM-cellen. Zo kon de levertijd beter gehaald worden en werden kortere levertijden mogelijk. Hiervoor is meer flexibiliteit vereist en moeten de operatoren verschillende taken kunnen verrichten, wat om bijkomende training vroeg.
Momenteel vindt de productie plaats in 19 cellen, waarin verschillende activiteiten zijn samengebracht. Door meer flexibiliteit te introduceren in en over de cellen zal dat aantal wellicht verder worden gereduceerd.
Digitale ondersteuning van de cellen
Tot voor kort bevond alle ervaring en kennis rond de productieplanning van de hygiënische componenten zich bij één persoon, die jarenlang de planning efficiënt manueel uitvoerde, maar ondertussen met pensioen ging. Onder meer hierom werd gekozen over te schakelen op het gebruik van het productieaansturingspakket Propos. Propos houdt in real time de status van de orders bij en toont op touch screens in de productie wat de prioriteiten zijn. Hierdoor hoeven de medewerkers niet langer te werken op basis van achterhaalde papieren informatie en wordt het mogelijk dat de medewerkers steeds aan de juiste zaken werken.
De overschakeling op Propos noopte het bedrijf anders te gaan werken. Daarom werden de volgende stappen in de richting van QRM gezet, wat onder meer inhield dat het personeel verder geïnformeerd werd over de strategie en enkele personeelsleden de QRM Silver-opleiding volgden.
In het afgelopen jaar zette het bedrijf belangrijke stappen vooruit door het opzetten van QRM-cellen, waarbij de Propos-software de teams in de cellen verder ondersteunt. Op een half jaar tijd kon het aantal producten dat tijdig klaar is meer dan worden verdubbeld.
(Bron beeld: Packco Pumps)
