Fullwood Packo is fabrikant van onder meer inox koeltanks en silo's voor vloeistoffen voor de zuivel-, farma- en voedselverwerkende industrie. Dankzij nauw contact met de dealers en eindklanten kan het snel inspelen op de noden in de markt
Na de crisis van 2008 groeide echter de druk op de financiële en operationele prestaties. Bovendien waren er verschillende uitdagingen in productie, waaronder permanente overcapaciteit, een focus op 'make to stock' met hoge WIP en te veel voorraad tot gevolg, een te lage leverperformantie en een te lange doorlooptijd van minstens acht weken. Om performanter te worden en zo concurrentieel sterker te staan, had het bedrijf nood aan een nieuwe aanpak. Die vond het in de uitrol van de QRM-strategie.
Bedrijfsbrede onderdompeling in QRM
Het volledige bedrijf kreeg een eerste introductie in QRM en enkele personeelsleden volgden de nodige opleidingen, waaronder deze tot QRM Silver-expert, mede georganiseerd door Sirris. Een eerste reeks aanpassingen die het bedrijf doorvoerde, hield onder meer een reductie van de WIP in, een beperking van het aantal montageposities en de invoering van de QRM-aansturingssoftware PROPOS. Verder gaf men enerzijds prioriteit aan automatisering en anderzijds aan initiatieven om de flow te verbeteren. In het kader van de QRM-strategie werden enkele specifieke acties ondernomen. Zo werden QRM-productiecellen opgezet die met behulp van POLCA worden aangestuurd.
Eerste resultaten
Dankzij deze eerste ingrepen was al na een jaar de doorlooptijd bijna gehalveerd, kon men met minder personeel eenzelfde omzet waarmaken en was de kwaliteit verbeterd. Er is nog heel wat marge om verder te verbeteren en veel bruikbare ideeën voor verdere verbetering komen overigens van de mensen op de productievloer. Fullwood Packo heeft ook heel wat geleerd over het implementeren van QRM.
Dankzij QRM konden op vrij korte tijd en binnen een behoorlijk groot bedrijf best indrukwekkende resultaten worden bereikt. In de toekomst wil Fullwood Packo de productiviteit met 10 procent laten stijgen, de doorlooptijd verder verkorten door het aantal storingen te reduceren, 20 procent reservecapaciteit opbouwen om bottlenecks te vermijden en streven naar on-time-delivery voor de eindproducten en onderdelen. Ook de eerste stap tot een Q-ROC - een crossfunctionele kantoorcel voor interne sales, planning en logistiek - is ondertussen gezet en deze zal verder worden uitgebreid.
