Mechelen, 7 februari, 17u30
VCST Industrial Products, Sanofi, Barry Callebaut, Altachem en Pomuni Frozen hebben vandaag de titel van "Factory of the Future" gekregen. Met de award willen de initiatiefnemers de meest geavanceerde en toekomstgerichte productiebedrijven in België bekronen.
Factories of the Future zijn bedrijven die volop inzetten op digitalisering, talentontwikkeling, slimme processen, duurzame producten en een productie van wereldniveau. Ze gaan doordacht om met energie en materialen en stimuleren de betrokkenheid, creativiteit en autonomie van medewerkers. De winnaars krijgen de titel voor een periode van drie jaar. Na afloop daarvan moet een nieuwe audit uitwijzen of de titel kan worden verlengd.
Vijf bedrijven kregen de award vandaag voor het eerst. Het gaat om VCST Industrial Products (Sint-Truiden), farmabedrijf Sanofi (Geel), chocoladefabrikant Barry Callebaut (Wieze, Lebbeke), metaalbedrijf Altachem (Harelbeke) en fabrikant van aardappelspecialiteiten Pomuni Frozen (Ranst). De winnaars ontvingen hun award uit handen van Jo Brouns, Vlaams minister van Economie, Innovatie, Werk, Sociale Economie en Landbouw.
Vier andere maakbedrijven konden hun eerder behaalde titel verlengen. Het gaat om Audi Brussels (Vorst), TotalEnergies (Ertvelde), Vandemoortele (Izegem) en Daikin (Oostende). Dit laatste bedrijf doet dit al voor de derde keer. In negen jaar is de selecte kopgroep van meest toekomstgerichte productiebedrijven in België daarmee uitgegroeid tot een club van 53 ondernemingen.
Samenwerking tussen verschillende sectoren
De Factory of the Future Awards zijn sinds 2015 een initiatief van technologiefederatie Agoria, Sirris, het collectief centrum van de Belgische technologische industrie, en de industriefederaties Fevia Vlaanderen (voeding), Fedustria (textiel, hout en meubel), essenscia (chemie en life sciences), en dit in samenwerking met innovatieclusters Centexbel (textieltechnologie), Wood.be (hout en meubel) en de speerpuntclusters Flanders’ FOOD (agrovoeding) en Catilisti (chemie en kunststoffen).
Vlaams minister van Economie Jo Brouns was voor het eerst aanwezig op de award uitreiking: “De maakindustrie in Vlaanderen en België is heel belangrijk. Niet alleen voor werkgelegenheid en dus welvaart, maar zij zijn ook de ideale partner om de stap te maken naar een meer duurzame en circulaire industrie. Daarom ben ik blij dat deze bedrijven in de bloemetjes gezet worden om zo de aandacht te vestigen op die duurzame of digitale transformatie. Ze maken ook werk van het opleiden van personeel zodat zij meekunnen in die nieuwe industrieën. Dat sluit perfect aan bij onze beleidsprioriteiten en ik ben dan ook blij en fier op deze winnaars.”
Op maandag 13 februari werden de Waalse Factory of the Future Awards uitgereikt.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
|
Reacties vanuit de initiatiefnemers
|
Beschrijving van de winnaars
Eerste Assessment
VCST Industrial Products (Sint-Truiden)
VCST is net verhuisd naar een gloednieuw gebouw en is volop in ontwikkeling. De productielijn is volledig geautomatiseerd. Hun sterke punt is dat deze leverancier aan de automobielsector zijn centrum van onderzoek en ontwikkeling naast zijn productie-eenheid heeft.
Sterke punten zijn de Digital Factory (cockpit met scherm), de advanced manufacturing (assemblage met kwaliteitsmeeting), de meetkamer met operatoren en de koppeling met onderzoek en ontwikkeling.
Sanofi (Geel)
De vestiging van Sanofi in Geel, waar meer dan 800 mensen werken, speelt wereldwijd een belangrijke rol voor de productie van complexe biologische geneesmiddelen voor aandoeningen van het immuunsysteem, zoals ernstig eczeem of astma, en de behandeling van zeldzame en soms levensbedreigende (spier)ziekten. Deze hoogtechnologische Factory of the Future staat in de top tien van meest geavanceerde productielocaties in de wereld voor de biotechnologische productie van recombinante eiwitten en monoklonale antilichamen.
De voorbije twintig jaar investeerde Sanofi ruim 1,1 miljard in de ultramoderne productievestiging in Geel, waar extreem hoge hygiënevoorschriften en kwaliteitsnormen gelden. Recent werd een nieuwe productielijn in gebruik genomen die in hoge mate is gedigitaliseerd. Intelligente software, aangestuurd door in line metingen en sensoren, stuurt het productieproces en de onderhoudswerkzaamheden aan. Het uitermate complexe productieproces, waarbij levende cellen worden gekweekt in grote bioreactoren, wordt in testlabo’s gemodelleerd, gesimuleerd en geanalyseerd via een virtueel model voor procesparameters dat onder meer gevoed wordt door RAMAN-spectroscopie. Kortom, Sanofi Geel is wereldklasse in het domein van advanced manufacturing.
Barry Callebaut (Wieze, Lebbeke)
Barry Callebaut krijgt de erkenning als Factory of the Future voor zijn productiesite in Wieze, de grootste chocoladefabriek ter wereld. Die evolueerde de voorbije jaren naar een echte “smart factory”, waar operatoren tijdens het productieproces in real-time zicht krijgen op de data van de machines waarmee ze werken. Barry Callebaut ontwikkelde daarnaast een systeem van “virtual assistance”: een soort co-piloot die ook recenter gestarte medewerkers begeleidt om de kwaliteit van de chocolade constant te houden, rekening houdend met de variaties in de natuurlijke grondstoffen. Bovendien werkte het team in Wieze de voorbije jaren ook mee aan de ontwikkeling van baanbrekende innovaties, zoals de “Ruby” chocolade en WholeFruit Chocolate.
Altachem (Harelbeke)
Altachem is een kmo die zich met succes heeft getransformeerd tot een fabriek van de toekomst. Altachem heeft slim gebruik gemaakt van haar opgebouwde manufacturing-ecosysteem, om haar productieprocessen verder te ontwikkelen tot best-in-class. Het resultaat kan zeker dienen als een lichtend voorbeeld voor andere kmo’s. Bij Altachem ontwikkelen, produceren en verdelen ze PUR-schuimventielen, PUR-schuimpistolen en silicone pistolen, alsook bijhorende accessoires. Smart Manufacturing is een van hun sterke punten, slimme integratie van de assemblage lijnen en logistieke automatisatie, zorgen samen met de digitale aansturing en communicatie voor een uiterst efficiënte doorstroming doorheen de fabriek. Altachem beschikt over een interne afdeling onderzoek en ontwikkeling. Naast eigen ontwerpen, worden tevens in nauw overleg met de klant nieuwe producten en concepten ontwikkeld. Sterk ontwikkelde overlegstructuren met productie en toeleveranciers, zijn bijkomende getuigen van een tweede sterke pijler : Integrated Engineering.
Altachem opereert in een sterk ontwikkeld productienetwerk. Naast de traditionele actoren zoals leveranciers, klanten en service-providers, houdt Altachem er een erg indrukwekkend aantal extra partners en samenwerkingsverbanden op na. Zo zijn er diverse projecten met ondermeer Agoria, Sirris en Flanders Make – maar het meest in het oogspringende zijn de vele kwalitatieve en praktische studentenprojecten, steeds met het doel om deze resultaten effectief naar de realiteit om te zetten. Ongezien voor een dergelijke kleine kmo-populatie.
Met recht en rede, kunnen we dan ook stellen dat Altachem een schoolvoorbeeld is van een derde transformatie, die van een Networked Factory.
Pomuni Frozen (Ranst)
Ook Pomuni Frozen wint voor het eerst de “Factory of the Future”. In de fabriek in Ranst werken ze aan de aardappel van de toekomst met een productieproces dat volledig geautomatiseerd is. Geen enkele medewerker raakt het product nog aan, vanaf de aanvoer van verse aardappelen tot het verpakken en invriezen van de kroketjes en pommes duchesses die er van de band rollen richting retailers, groothandelaars en foodservice. De medewerkers krijgen in de plaats een meer controlerende functie. Zo kunnen operatoren aan de hand van tablets, smartphones en digitale kiosken het proces opvolgen en bijsturen waar nodig. Bovendien is de fabriek zodanig georganiseerd dat het team heel snel en flexibel de lijnen kan ombouwen om verschillende types aardappelproducten te produceren.
Tweede assessment
TotalEnergies (Ertvelde)
TotalEnergies Ertvelde, de belangrijkste producent van smeeroliën in België en momenteel de grootste productiesite van TotalEnergies in Europa, behaalde 3 jaar geleden een eerste FoF-award. Meer dan 200 medewerkers produceren er jaarlijks zowat 190.000 ton complexe smeeroliën voor de automobiel- en voedingsindustrie en diverse andere sectoren. Daarbij wordt voluit ingezet op automatisering en digitalisering, zowel op het vlak van productie, labo-analyse als logistiek. Zo worden bijvoorbeeld drones ingezet om de installaties te inspecteren. De voorbije jaren werd extra geïnvesteerd in energie-efficiëntie, elektrificatie en een cultuuromslag op de werkvloer voor een grotere betrokkenheid van operatoren. TotalEnergies Ertvelde is ook het hoofdkwartier van LubAnac, het internationale diagnosecentrum voor gebruikte oliën.
Vandemoortele (Izegem)
Vandemoortele kreeg in 2020 al een eerste keer de erkenning als Factory of the Future voor haar fabriek in Izegem, waar het voornamelijk margarines en (frituur)vetten produceert, zowel eigen merken als private label. Dat het bedrijf opnieuw in de prijzen valt, is een bijzondere erkenning voor de integratie van automatisering en geavanceerde technologie in het machinepark enerzijds, alsook de uitzonderlijke toewijding en vaardigheden van alle medewerkers anderzijds. Die evenwichtige combinatie van mens en machine, aangevuld met een sterke focus op innovatie en duurzaamheid, is nog steeds de visie waarmee Vandemoortele Izegem aan de slag gaat en invulling geeft aan de missie om de referentiefabriek te zijn, zowel intern als extern.
Audi Brussels (Vorst)
Audi Brussels blijft een parel van de Belgische industrie. De fabriek wordt goed geleid en is technologisch geavanceerd. De fabriek heeft laten zien dat ze nieuwe, toonaangevende technologieën kan ontwikkelen (finrop, digitale monitoring en informatiedeling met de werkvloer, bewaking van de batterijkwaliteit) die deels ook door andere sites binnen de VW Group worden toegepast. Ze blijven niet-destructieve testen ontwikkelen en introduceerden AI.
Audi Brussels is sinds 2018 een netto CO2 neutrale fabriek die enkel 100% elektrische wagens produceert. Ze zetten hun traject naar nul CO2-uitstoot verder in onder andere de logistiek door bijvoorbeeld in de aanlevering van de onderdelen meer en meer gebruikt te maken van treinen, aangedreven door groene stroom in plaats van vrachtwagens. De afgelopen drie jaar is er ook hard gewerkt aan de soft skills van de teamleiders.
Derde assessment
Daikin (Oostende)
De fabrikant van airconditioningsystemen staat nu door zijn expansie voor enorme uitdagingen.
Vooral op het gebied van het menselijk kapitaal komen veel nieuwe werknemers met verschillende achtergronden en culturen. Daikin is dan ook bijzonder trots op zijn HR-beleid en alles wat in het werk wordt gesteld om deze nieuwe medewerkers te integreren. Er staat in Oostende quasi een nieuwe fabriek, waarbij de ervaringen en lessen uit het verleden gecombineerd worden met nieuwe inzichten (ook uit andere Daikin fabrieken) en futureproof technologie. De gedragenheid van de transformatie-inspanningen bij het management zijn duidelijk.
De energie transformatie zorgt voor een grote vraag naar warmtepompen. En Daikin heeft daar indertijd de juiste keuzes voor gemaakt. Het management is er samen met de medewerkers in geslaagd om de fabriek heel overzichtelijk en rustig te houden. Er werd geïnvesteerd in het stroomlijnen van de productielijnen en in de installatie van robots om repetitief (en zwaar) werk over te nemen.
Overzicht
