Reductie van doorlooptijden met 90 procent dankzij geïntegreerd laserharden

Het klassieke productieprocedé voor geharde precisiecomponenten brengt nauwkeurigheidsrisico's met zich mee en zorgt voor een langere doorlooptijd. De uitdaging ligt dus in het harden op het bewerkingscentrum, zodat alle fasen binnen eenzelfde machine en opspanning kunnen gebeuren. Laserharden biedt een oplossing.

Geharde precisiecomponenten worden meestal in drie fasen geproduceerd: voorbewerken in ongeharde toestand, harden in batch en vervolgens nabewerken in geharde toestand. Harden leidt hierbij tot grote nauwkeurigheidsrisico’s - componenten dienen immers uit de opspanning gehaald te worden - en tot een verhoogde doorlooptijd - door de logistiek van en naar de harderij, waarna de stukken weer uitgelijnd en opgespannen moeten worden. Een alternatief is harden op het bewerkingscentrum, zodat alle fasen binnen eenzelfde machine en opspanning kunnen gebeuren, maar ook dit betekent een hele uitdaging. Laserharden biedt een oplossing.

Aan de KU Leuven werd een haalbaarheidsstudie rond geïntegreerd laserharden uitgevoerd: een fiberlaser werd met behulp van een speciaal ontworpen laserkop geïntegreerd binnen een vijfassig freescentrum. De eerste resultaten op C45 en Orvar bewijzen het grote potentieel van de technologie. Het elimineren van de logistiek, wachttijden, opspan- en uitlijnoperaties kan de doorlooptijd van precisiecomponenten met 90 procent reduceren.