Rapport annuel 2016

Sirris soutient le projet-pilote d'impression 3D dans le secteur aérien

ASCO développe et fabrique de nombreuses pièces pour le secteur aérien, notamment des mécanismes d'aile et des pièces mécaniques et d'assemblage complexes. Le département R&D de la multinationale installée à Bruxelles travaille entre autres à la conception de systèmes de pointe pour profils d'aile laminaires, le premier projet pour lequel ASCO s'est tournée vers la 3D. Sirris a brillamment guidé l'entreprise dans cette première étape de reconnaissance.

En compagnie d'ASCO, Sirris a optimisé pour l'impression 3D une pièce équipant déjà les ailes d'avion.
Les partenaires ont mis au point une pièce non seulement polyvalente mais dont le poids a également été réduit de 30 pour cent, ce qui permet dès lors de réaliser des économies.
ASCO et Sirris ont aussi évalué la possibilité d'intégrer l'impression 3D à l'intégralité de sa chaîne de production.

ASCO, dont le siège central est situé à Bruxelles et active sur plusieurs sites de production en Belgique, en Allemagne, au Canada et aux USA, est en tête du marché mondial de la conception et de la fabrication de mécanismes d'ailes d'avion mais aussi de l'assemblage et de pièces mécaniques extrêmement précis et complexes destinés au secteur aéronautique.

Une pièce à la fois plus polyvalente et 30 % plus légère : le projet-pilote auquel Sirris a participé révèle parfaitement les possibilités offertes par l'impression 3D au secteur aéronautique.

Analyse des possibilités

Que peut apporter l'impression 3D au secteur aéronautique ? L'équipe R&D d'ASCO souhaitait approfondir cette question. Au cours d'un projet-pilote, l'équipe a concentré son attention sur un "gooseneck bracket", une pièce d'aile d'avion semblable à un col de cygne. D'autres éléments du volet Krueger, une surface pivotante à l'avant de l'aile qui, en modifiant la trajectoire du flux d'air, augmente ou diminue la portance, se déplacent autour de ce col de cygne statique. ASCO a demandé à Sirris d'étudier la possibilité de produire et d'optimiser le col de cygne par impression 3D.

Du concept au produit fini

Sur la base de directives strictes, notre équipe Additive Manufacturing a créé avec le département R&D d'ASCO divers concepts 3D du nouveau gooseneck bracket. À l'issue d'un processus de sélection, le concept final a été préparé pour la production via la fusion sélective par laser, un processus par lequel un laser fait fusionner des couches de poudre métallique. La structure de ce nouveau produit a ensuite été étudiée en profondeur pour identifier les effets éventuels sur les performances de la pièce.

Passage à la prochaine étape

Le gooseneck bracket optimisé allie différentes fonctionnalités et est aussi allégé de 30 %, un gain de poids non négligeable dans un secteur où chaque kilo gagné peut faire économiser entre 500 et 1.000 euros. Durant le processus, ASCO a aussi évalué la maturité de l'impression 3D et a appris à prendre davantage en compte ce processus dès les premières étapes de conception. Par ailleurs, l'entreprise dispose désormais d'un aperçu objectif des possibilités offertes par l'additive manufacturing pour toute sa chaîne de production. Cette analyse permettra à ASCO et Sirris de franchir l'étape suivante dans les prochains mois.