Signify explore les avantages de l'impression 3D pour les pièces de rechange

Signify est l'un des derniers fabricants de lampes à décharge haute pression, des lampes puissantes qui sont utilisées, par exemple, dans les stades de football ou pour l’illumination des bâtiments. Elle dispose à cette fin de son propre appareil de production, dans lequel la fabrication additive joue un rôle de plus en plus important dans la production de pièces de rechange.

La fabrication additive est en plein essor partout. Cette technologie a également la cote auprès du fabricant de lampes Signify, anciennement Philips Lighting, à Turnhout. Le designer et acheteur Rudi Lodewijckx et le designer mécanique Danny Van der Jonckheyd en sont les initiateurs. Ils travaillent en étroite collaboration. Rudi connaît les possibilités de l'impression 3D, il sait quels sont les matériaux, en plastique ou en métal, connaît leurs propriétés et sait à quels fournisseurs faire appel. Cette connaissance lui permet de déceler les opportunités au sein de l'entreprise pour l'impression 3D. Danny peut traduire ces opportunités identifiées en projets techniquement réalisables. Rudi et Danny ont suivi le masterclass Design for AM chez Sirris.

Avantages contemporains

Si l'impression 3D se heurte toujours à un certain scepticisme chez Signify Turnhout, la liste sans cesse croissante de projets 3D réussis surprend et convainc de plus en plus de monde. Plusieurs pièces métalliques ont ainsi déjà pu être imprimées, qui sont au moins aussi résistantes que les pièces fabriquées de manière conventionnelle, parfois même plus résistantes.

Cette technologie offre également une solution appropriée pour la disponibilité des pièces de rechange qui ne sont plus disponibles. Avec l'impression 3D, il est également possible de réduire considérablement les stocks. Lorsqu'une version numérique d'une pièce existe, il n'est plus nécessaire d'avoir la pièce physiquement en stock. Cela réduit le stock et évite d'acheter et de stocker inutilement des pièces de rechange supplémentaires (souvent en grandes quantités), qui peuvent se révéler inutilisables à terme si la machine est changée.

De plus, l'impression 3D est une technique plus écologique, car elle n'utilise pas de gros blocs de matériau, dont le traitement nécessite beaucoup d'énergie et génère beaucoup de déchets. L'impression 3D utilise uniquement le matériau nécessaire. Grâce à cette technologie, il ne faut plus faire venir des pièces de loin : la fabrication additive peut en principe se faire n'importe où, avec la même qualité et au même coût, ce qui permet d'économiser du temps et du transport.

L'impression 3D permet de réaliser des pièces beaucoup plus légères, car contrairement aux techniques d'usinage conventionnelles, elle repose sur le principe que le design profite à la fonctionnalité de la pièce, en obtenant la bonne résistance là où c’est nécessaire.

Effet boule de neige

Chez Signify, l'évolution vers l'impression 3D s'est faite progressivement, de la production de moules pour en remplacer d'autres à l'optimisation de la conception des pièces dans des matériaux plus adaptés. Afin de maximiser les chances de succès, il fallait plus de connaissances et d'expertise dans les techniques de fabrication additive. C'est pourquoi Rudi et Danny ont suivi le masterclass Design for AM, régulièrement organisé par Sirris. Lors du masterclass, ils se sont penchés sur la reconception d’un brûleur à quartz, avec succès. Plusieurs de ces brûleurs imprimés sont entre-temps entrés en service. Grâce à ceux-ci, les problèmes rencontrés avec les anciens brûleurs appartiennent au passé. Les opérateurs en sont tellement satisfaits qu'ils n'en veulent plus d'autres.

D'autres pièces ont également été reconçues pour l'impression 3D, où divers matériaux et la numérisation 3D ont également été utilisés pour redessiner les pièces. Signify a déjà plusieurs pièces numériques en stock et continue de chercher de nouvelles pièces qui pourraient être produites plus efficacement ou de manière optimale grâce à l'impression 3D.

Les projets réalisés jusqu'à présent ont tous fait leurs preuves : les composants sont plus solides, plus efficaces, ont une durée de vie plus longue, etc. L'entrepôt est ainsi moins rempli et on perd moins de temps en arrêt de production et dans le remplacement des pièces qui cassent rapidement, ce qui fait baisser les coûts. Progressivement, de plus en plus de collaborateurs sont convaincus et proposent des idées. Ils font également des présentations au sein de l'entreprise, notamment sur d'autres sites, sur la façon de reconcevoir les pièces pour la fabrication additive. De plus en plus d'idées et de propositions de reconception émergent, de la production des techniciens et des managers.

Vous voulez savoir ce qu'une conversion à la fabrication additive peut signifier pour votre produit ou votre procédé ? Les 24 avril et 21 mai 2019, Sirris organise encore la masterclass « Design for Additive Manufacturing », où vous pourrez acquérir les connaissances et concepts nécessaires à la conception de composants spécifiquement pour la fabrication additive. Vous pourrez ainsi profiter pleinement de ses avantages. Envie d’en savoir plus sur l’organisation de ce masterclass ? Consultez notre agenda !

(Source photo : Signify)