Packo Inox se lance dans le QRM

Packo Inox cherchait un moyen d'optimiser sa production et donc d’améliorer encore les délais et la qualité afin de gagner en compétitivité. Elle a appliqué différentes stratégies et a récemment fait les premiers pas vers le QRM, afin de permettre d'autres améliorations.

Packo Inox fait partie du groupe néerlandais Verder, dans sa division Verder Liquids. Le site de production de Diksmude mène diverses activités : conception, assemblage, finition et test de pompes industrielles et de composants hygiéniques. Par ailleurs, le traitement de surface des produits en acier inoxydable est également sous-traité à d'autres entreprises.

Lean et flow

Dans les secteurs d'activité de l'entreprise, les délais courts constituent un avantage majeur par rapport à la concurrence. Il y a quelques années, l'entreprise a voulu optimiser ses opérations afin de raccourcir les délais, réduire leur imprévisibilité, améliorer le statut incertain des commandes, remédier aux incidents réguliers, etc. Les commandes étaient planifiées et traitées sur une base hebdomadaire et produites plus ou moins de manière aléatoire. La pression augmentait donc en fin de semaine au niveau de l’assemblage et de la livraison.

Packo a étudié les possibilités du lean et a commencé à appliquer la méthode. Elle a ensuite évolué vers sa propre stratégie : ‘Creating Flow’. Elle a décidé de s'attaquer d'abord au groupe de production le plus important (avec un potentiel de croissance), celui des pompes centrifuges sur mesure. Toutes les pompes, petites et grandes, contenant le même nombre de pièces, leur flux de production a été adapté en conséquence. Un temps takt et un cheminement standard ont été définis par pompe, le démarrage de la production ne démarrant que lorsque toutes les pièces sont présentes. Désormais, toutes les pièces d'une pompe sont également polies ensemble en une fois.

Parmi les résultats importants des mesures prises, citons la visualisation du flux, la réduction de moitié de délai de réalisation d'une pompe standard, une meilleure répartition de la charge de travail et une plus grande implication de l'équipe.

Premiers pas vers le QRM

Si la nouvelle méthode s’est accompagnée de nombreux résultats positifs, il a été plus difficile de l'appliquer aux composants hygiéniques, car il s'agit de sur-mesure et la production est très fluctuante. Afin de surmonter ces obstacles, Packo s’est récemment engagée sur la voie du Quick Response Manufacturing (QRM). La production a été réorganisée dans des cellules QRM. Les délais de livraison sont ainsi mieux respectés et on peut même les raccourcir. Cela exige plus de flexibilité et les opérateurs doivent pouvoir réaliser plusieurs tâches, ce qui nécessite une formation supplémentaire.

Actuellement, la production a lieu dans 19 cellules, où plusieurs activités sont regroupées. En amenant plus de flexibilité dans et entre les cellules, on pourra encore réduire leur nombre.

Support numérique des cellules

Jusqu'à récemment, toute l'expérience et les connaissances relatives à la planification de la production des composants hygiéniques relevaient d’une seule personne, qui a mené efficacement une planification manuelle durant des années, mais qui est maintenant partie à la retraite. C'est pour cette raison notamment qu’il a été décidé de passer au progiciel de commande de production Propos. Propos suit le statut des commandes en temps réel et affiche les priorités sur des écrans tactiles en production. Les collaborateurs ne doivent donc plus se baser sur des informations papier périmées et ils peuvent toujours se concentrer sur l’essentiel.

L’adoption de Propos a poussé l'entreprise à changer de méthode. Elle a donc franchi les étapes suivantes sur la voie du QRM, notamment en informant le personnel sur la stratégie ; certains ont suivi la formation QRM Silver.

L'année passée, la société a franchi d’importantes étapes en mettant en place des cellules QRM, le logiciel Propos permettant de soutenir les équipes dans les cellules. En l'espace de six mois, le nombre de produits prêts dans les délais a plus que doublé.

(Source image: Packco Pumps)