Cargill fait passer la dépalettisation automatique de la conception à la production

Peut-on confier à des robots collaboratifs le transfert de différents produits palettisés vers une ligne de remplissage ? Producteur international de denrées alimentaires entre autres, Cargill est parvenu à répondre à cette question dans le cadre d’un projet très instructif.

Cargill se définit comme un producteur et fournisseur international de services, produits agricoles et denrées alimentaires. L’entreprise emploie quelque 160.000 personnes réparties dans plus de 70 pays. Cargill mène une partie de ses activités à Izegem depuis 1998. Les effectifs de l’entreprise s’y élèvent à près de 250 personnes. Accueillant l’une des raffineries d’huiles agroalimentaires les plus complexes d’Europe, ce site dispose de l’une des lignes de remplissage les plus conséquentes ainsi que d’un centre d’expertise en matière de conditionnements. L’entreprise s’est investie sans compter dans la recherche, le développement et l’innovation. L’attribution d’une Factory of the Future Award est venue couronner les efforts consentis.

Évolution progressive vers la dépalettisation automatique

Cargill voulait étudier le potentiel d’exploitation de robots collaboratifs en atelier et, plus précisément, la dépalettisation en début de ligne de remplissage de diverses sortes de produits. Cédant à l’inspiration du blog de Sirris, l’entreprise a pris contact avec notre centre. En amont du projet, trois membres du personnel ont pris part à un atelier consacré à la collaboration homme-robot sans risque et organisé dans le cadre du projet ColRobFood (achevé depuis lors). Cet atelier leur a permis d’acquérir des connaissances utiles concernant le recours à l’automatisation en production.

Objectif du projet : désempilement ou dépalettisation de palettes chargées de bidons à transférer vers une ligne de conditionnement en vue de leur remplissage d’huile, de la pose d’un bouchon à visser, puis de leur palettisation. En effet, le désempilement est encore une opération manuelle répétitive qui n’apporte aucune valeur ajoutée au produit.

De l’observation à la mise en oeuvre

Les experts de Sirris se sont d’abord rendus sur le site de Cargill pour étudier l’environnement de production et la méthode de travail actuelle, pour dresser, en concertation avec l’équipe concernée, un inventaire des spécifications et conditions préalables importantes à remplir. Par la suite, différents produits ont été soumis à une série d’essais manuels effectués au moyen de pinces de préhension distinctes afin d’identifier la pince la plus appropriée pour les différents types de bidons. Ensuite, les concepteurs ont réalisé une pince de préhension sur mesure, puis l’ont montée sur le robot collaboratif avant de procéder à une série d’essais au labo Sirris de Diepenbeek.

Étape suivante : l’exploitation en atelier. L’organisation d’une démonstration portant sur un produit commercial a permis à divers de membres du personnel de Cargill de se familiariser avec des robots collaboratifs. Par ailleurs, les experts concernés ont élaboré un concept d’installation du robot collaboratif le long de la ligne de conditionnement. Ils ont établi le cahier des charges et l’on adressé à un nombre restreint d’intégrateurs potentiels dans le but de susciter des offres. Un expert Sirris est intervenu, sur site, à titre de conseiller neutre. Cette méthode a permis à Cargill de prendre une décision informée concernant l’utilisation de robots collaboratifs en atelier.

Cargill a abordé ce projet lors d’une réunion des parties prenantes dans le but de prendre, dans la foulée, une décision concernant le partenaire d’implémentation et de lancer les opérations de mise en oeuvre concrète.

Première tentative d’automatisation impliquant un robot collaboratif, ce projet sera suivi avec beaucoup d’intérêt par bon nombre d’établissements. Sirris assure un suivi de ce projet et des développements ultérieurs.

Lisez aussi notrre dernier billet consacré à la dépalettisation au moyen d’un robot collaboratif.