Rf-Technologies opte pour l’implémentation de la méthode QRM et réduction des délais de fabrication

Rf-Technologies

Coordonner avec précision les activités de trois départements de production et d’assemblage des produits de protection contre le feu : il s’agissait pour Rf-Technologies d’un défi à relever nécessairement en vue d’améliorer la productivité de l’entreprise. Une formation Masterclass QRM et le Réseau d’apprentissage de réduction des délais de réalisation mis en place par Sirris ont servi de base à Rf-t pour mener à bien un projet de cette envergure. Revoir la problématique des stocks, réduire les délais d’attente, optimaliser le planning de production, améliorer la gestion des temps de travail et la motivation dans les ateliers de production… Les aspects sur lesquels se focalisent la méthode QRM et la réduction des délais de réalisation promettaient une plus-value importante dans l’amélioration du processus de production.

Accélération du flux des opérations : une réalité avérée

Rf-t a joué la carte de la flexibilité en faisant un essai avec les différents scénarios de la méthode QRM, de manière à optimaliser de manière progressive les activités d’assemblage. A intervalle régulier, l’entreprise a choisi un type d’agencement différent. Dans le département production, on a décidé d’installer deux des lignes de production pour la fabrication des clapets et grilles coupe-feu. Finalement, l’entreprise a décidé de réduire la taille des lots, ce qui a permis d’accélérer le flux de la production à destination du département assemblage.

Par des adaptations dans la production, par des modifications dans le planning et par la suppression des temps d’attentes, les délais de fabrication des grilles coupe-feu sont passés de cinq jours ouvrables à seulement trois jours. Depuis 2012, date à laquelle l’entreprise s’est décidée à focaliser son attention sur la réduction des temps de fabrication, la durée moyenne de réalisation d’une commande, quelle que soit la famille de produits concernée, est passée de 8 à 6 jours. D’autres améliorations portant sur la visualisation concrète des flux de matériels et matériaux entre les différents postes de travail et le balisage des zones WIP sont à présent au stade de l’implémentation dans le département production. La méthode Toyota Kata permet également d’apporter des améliorations par petites étapes PDCA expérimentales.